¿Cómo se fabrican las piezas pulidas para los coches de marcas mundiales? visité la fábrica

• La planta de Maflow en Tychy, afiliada al Grupo Boryszew, tiene automóviles producidos en masa y las marcas más lujosas en su cartera. La fábrica de Tychy envía sus componentes a todo el mundo
• Visitamos la fábrica para mostrar cómo se producen las piezas instaladas en casi todos los automóviles de hoy.
• El gerente de la planta explica de dónde se importan los ingredientes en momentos en que falta todo y cómo llegó a ser que alrededor de dos tercios de los empleados son mujeres.
• No hay líneas de producción tradicionales en Maflo Factory. Este es el resultado de la variedad de productos: casi todos los modelos necesitan una forma ligeramente diferente de la pieza. Vimos cómo es su producción
• Se puede encontrar más información de este tipo en la página de inicio de Onet.pl

Maflow, que pertenece al grupo polaco Boryszew, es uno de los mayores fabricantes de cables de aire acondicionado para automóviles. Los cables de la empresa están instalados en lo que El decimocuarto coche del mundo.. La mayor preocupación es comprarle a él. Su cartera incluye, entre otros, el Grupo Volkswagen (desde Volkswagen o los famosos asientos hasta Audi, Porsche o Bentley), BMW o Jaguar Land Rover. Una de las fábricas del grupo opera en Tychy.

¿Por qué las marcas de fama mundial obtienen sus suministros en Silesia? – Nuestros productos están diseñados para trabajar en condiciones difíciles bajo cargas pesadas, gracias a lo cual están libres de fallas por muchos años. Creo que a los clientes les atrae una marca estable y la movilidad geográfica. Es por eso que nosotros, como Muffalo, tenemos alrededor del 7 por ciento. Participación en el mercado mundial de producción de mangueras para aire acondicionado – explica Thomas Cosio, gerente de planta.

La crisis del cable no pasa

A pesar de la crisis de la industria del automóvil, la producción en la planta funciona a toda velocidad en un sistema de trabajo de tres turnos. Así que aquí no se puede ver un hueco tan grande en la industria del automóvil que aparece en las estadísticas de coches vendidos en toda Europa.

Sin embargo, la escasez de materias primas ha afectado los suministros en toda la industria. La importación de componentes, especialmente del Lejano Oriente, se ha ido para siempre. La autosuficiencia es lo que asegura el buen funcionamiento cuando reina la incertidumbre a su alrededor. Hemos logrado reducir significativamente el impacto de las interrupciones causadas por interrupciones en la cadena de suministro, la epidemia o la guerra en Ucrania. En cuanto a los materiales de caucho, en gran medida tratamos de ser autosuficientes, Usando la capacidad de producción de nuestra fábrica en Maflow, Italia. Para el resto de los materiales, los obtenemos de proveedores locales, así como de Dinamarca, Francia, Austria, España y China, dice Thomas Cousio.

Las mujeres son el núcleo de la plantilla

Durante el recorrido, uno realmente puede notar que La mayoría de los 700 tripulantes son mujeres. – Así es, alrededor de 2/3 de nuestro equipo. Esto se debe al hecho de que la producción de cables requiere una gran precisión y habilidades manuales. Además, algunas actividades durante la producción de cables no están asociadas con un esfuerzo físico excesivo, dice Thomas Cosio.

Fábrica sin correas

Sin embargo, la carga de trabajo es significativa: la planta produce unos 7 millones de cables al año. Y la especificidad de la industria significa que no es suficiente “poner la máquina” e irse.

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Los cables universales que se adaptan a muchos modelos son una quimera. Los automóviles de lujo no se producen en masa, por lo que la producción no puede automatizarse por completo. Trabajar con cinta no es una opción.

Casi todos los modelos requieren cables con especificaciones técnicas separadas. Una variedad de versiones de conductos y la necesidad de responder rápidamente a las necesidades de nuestros clientes hacen que sea así Una solución de línea de producción típica es imposible de implementar en nuestra producción – dice gerente de la fábrica.

Lo más difícil con los híbridos

¿Qué esperan los clientes? El desarrollo es como el estado de toda la industria automotriz: con el desarrollo tecnológico, se requieren estructuras cada vez más complejas.

Es el caso, por ejemplo, del aire acondicionado de cuatro zonas que permite controlar la refrigeración por separado para cada pasajero.

El diseño del aire acondicionado también cambia debido a la unidad. Los híbridos requieren la mayoría de las «acrobacias»: el hecho de que tengan dos motores significa que hay mucho menos espacio. Así que su sitio plantea muchos problemas.

Sin embargo, la fábrica cuenta con líneas de productos de lo más homogéneos. – Según las especificaciones del producto y el volumen de pedidos, la producción se lleva a cabo en líneas de producción o celdas de trabajo de proceso – explica el gerente.

La precisión es esencial

Si no es una cinta, ¿cómo se organiza la producción en todo el mundo? Consta de cuatro etapas principales. El primero es cortar y dar forma a las materias primas que llegan a la fábrica. Cada mercancía aceptada se registra con la fecha de arribo y origen. También está sujeto a control de calidad.

Después del corte y la formación, se realiza el lavado, el desengrasado y la soldadura fuerte, es decir, la unión de elementos individuales, por llama o por inducción.

Los elementos soldados van a doblarse. Las temperaturas alcanzadas están en el rango de fusión del aluminio. Esto asegura la durabilidad, pero al mismo tiempo requiere una alta precisión, ya que una temperatura ligeramente elevada destruirá el producto.

Los robots entran en la fábrica.

Los elementos soldados van a doblarse. Esta es la etapa en la que intervienen los robots que se han adaptado. La clave está en programar correctamente sus operaciones, porque la más mínima desviación de los ángulos asumidos inutilizará el cable.

Precisamente debido a la precisión requerida, es indispensable un cuidadoso control de calidad. En el caso de la planta de Tychy, el control consiste en verificar dos componentes esenciales: Forma y estrechez del canal.

Para verificar el segundo parámetro, se requiere helio con una alta detección de fugas, que se inyecta en los tubos. Sin embargo, cada vez hay menos de este gas en el mundo; por lo tanto, para ahorrar, una parte significativa se recupera a través de instalaciones especiales de interceptación.

El producto terminado va desde los almacenes hasta las empresas automotrices: sus propios centros de distribución o directamente a las fábricas.

El movimiento eléctrico juega a su favor

Cambiar a vehículos eléctricos significa cambios enormes y no siempre positivos para los proveedores de motores y cajas de cambios existentes. Sin embargo, la fábrica responsable de los cables no debe quejarse de la falta de trabajo. Según datos de AAA AUTO, ya el 97 por ciento. De los autos usados ​​vendidos, solo el 3 por ciento está equipado con aire acondicionado. no lo posee. Esta tendencia no debe cambiar.

– Independientemente del motor, el aire acondicionado también es común para los autos eléctricos. En los vehículos eléctricos, cada kilovatio ahorrado se puede utilizar para el funcionamiento selectivo de los sistemas auxiliares de propulsión del vehículo. Esta solución también abre nuevas oportunidades y necesidades adicionales de cableado en el área de operaciones de la planta de Maflow, evalúa Plant Manager.